合金锯片磨损的原因
1、机械磨损 这种磨损是指工件或切削刃带将刀具表面刻划深浅不一的沟痕而造成磨损。工件或切削刃带超高刀具与工件硬度比越小则刀具越易磨损，因此刀具必须有较高的硬度，才能提高它的耐磨性。
2、粘结磨损 在切削塑性材料时，切削与前刀面工件与后切削粘性，刀具表面或局部强度较低的微粒被切削或工件粘结带磨刷从而使刀具磨损。
3、扩散磨损 扩散磨损是指在高温切削时刀具与工件之间的合金元素相互扩散，使刀具材料物理性及力学性能降低导致加剧刀具磨损。扩散是一种化学性质的磨损，如硬质合金中增加碳化钛或添加碳化钽等添加剂都能提高合金与基体扩散作用的温度，从而提高刀具耐磨性及耐热性。
4、相变磨损 合金锯片使用材质不同，热处理技术欠佳或基体过薄，在一定高速切削磨擦过程中，基体或材质在温度超过相变温度时，会使合金锯片刃带加速磨损，从而失去切削能力。如普钢100°、65Mn200°、合金钢300—350°、高速钢在500—600°温度内都会导致基体相变。
5、氧化磨损 氧化磨损是一种化学磨损，它在800度或更高磨擦温度时，空气中的氧与合金中的钴、碳化钨、碳化钛等发生氧化导致刀具磨损。
6、积瘤磨损 刀具在精度不高或进给速度过快、砂轮选用等诸多因素或刃带未磨好刀具在切削过程中冲击负载或材质韧性差，刀具各个面角度对刃带都会产生脱落因素而成。
7、焊接时温度过高或其它因素破坏合金金相组织，高密度超微粒合金在焊接时温度骤冷骤热，或温度超高，造成合金开裂、合金晶体变粗、基体变形降低合金强度及耐磨度。
8、角度设计与切削物不符造成刀具磨损，不同硬度及各类塑性材料没有针对性下确选用合适合金，也没有根据切削物硬度在干切削时各个面角度影响从而降低刀具使用寿命。
9、磨刀精度及工艺影响磨损，合金圆锯片是高精度切削刀具，任何主刃带及副刃带，端面切削直线面，或径向切削而不是在一条切削线上，形成每一颗合金在切削点或深浅等诸多因素而降低其使用效果。
10、操作不当或保养不当造成磨损，每一台切削设备切削进给速度不一样，而合金圆锯片也是根据不同切削物而设计各种角度，配合不宜也会降低其效果。
二、提高合金圆锯片使用寿命因素
1、基体要求 选用材料耐热性够好基体材料，韧性高、强度好、应力小、变形及端跳较小的基体，基体齿座深度角度每一片基体一致，孔配合公差精度高，材料密度、厚薄、硬度均匀。
2、焊齿工艺 尽量选用低温银焊条及选流动性好的助焊剂，防止车间温度骤冷骤降，焊齿温度原则上不允许超过750°，保证每齿焊齿温度均匀并隔齿焊接，高频发生器尽量选用双边发热使合金与基体温度基本保持一致，保证焊接后放入烘箱内消除焊接应力及将合金晶体细化，并保持焊接强度。
3、磨齿精度及工艺运用 刀具耐用度关键在刀刃上，各个面刀刃未磨削到位阻力大，选用砂轮过粗明显砂轮痕迹，砂轮磨削痕迹不对，角度不对称，任何面二个刀面，砂轮退刀受压影响刃带，径跳保持最小跳动量，侧前角角度要求小，后刃角不宜选用过大，正确选用磨头旋转方向，及径向切削力从低至高，磨削工艺先磨二侧角，然后磨后角及后刃角，前角及刃前角是刀具制造最后一环，前面工艺违反都会给刀具带来质量效果。
4、加强刀具出厂前检查 每道工序必须制定合理工艺流程，根据工艺流程严格把关细致检验，影响刀具质量原因非常复杂，前工序把关不好后工序后患无穷，只要认真细致分析所有因素完全可以解决。
三、降低生产成本及提高产品质量是企业发展主要工作
合金材料是昂贵资源，要提高产品质量降低资源耗费。基体齿座自动分度及自动控制深度，是当今企业生产力不可忽视关键因素。过往设备及工艺无法实施合金圆锯片，在冲压热处理过程中齿座外径分度、深度控制，在磨齿过程中大量耗费砂轮及合金造成成本无法下降。